Neben dem klassischen REDI, der an der Außenmantelfläche abdichtet, gibt es einige Anwendungen bei denen die Abdichtung zum Innendurchmesser erfolgt. Eingesetzt werden diese REDI, wenn auf Grund von Querbohrungen in der Welle oder zu kleinen Wellenquerschnitten eine Nut in die Welle nicht eingebracht werden kann.

Durch die spezielle Material-Oberflächenkombination und das bewährte REDI-Design von KKI kann sowohl die Leckage als auch das Reibmoment im Gegensatz zu üblichen Lösungen aus Grauguss erheblich reduziert werden, jedoch bei gleichzeitig deutlich vereinfachter Montage. Ein Aufdehnen durch Fliehkräfte wird mittels speziellen Geometrien und Materialen wirksam unterbunden.

Auf Grund der zahlreichen sich drehenden Bauteile im Antriebsstrang, müssen teilweise zur Reduktion von Reibmomenten oder schlussendlich zur Verhinderung von Verschleiß zweier Elemente diese voneinander getrennt werden.

Die Axialscheiben von KKI trennen zwei sich drehende Elemente sicher voneinander. Diese Scheiben werden als fliegende Scheibe verbaut, da bei diesen Anwendungen kein Bauraum für Verdrehsicherungen möglich ist. Um die hierbei entstehenden Reibmomente zu reduzieren werden die Scheiben mit einer speziellen Material-Oberflächenkombination ausgerüstet. Diese Technologie ermöglicht auch eine höhere Beständigkeit unter extremen Belastungsfällen z.B. im Vergleich zu Bronze-Scheiben. Durch die Verwendung von TriboKon lassen sich verschiedene Wandstärken und Anwendungsfälle abdecken. Zudem sind erhebliche Gewichtsreduktion durch die Verwendung von polymeren Werkstoffen und reduzierten Wandstärken bei gleichzeitiger Bauraumeinsparung möglich.

Anwendungen mit diffizilen Montagevorgängen (z.B. Blindmontage in Großgetrieben) erfordern einen gleichbleibenden Montagedurchmesser. Ansonsten kann eine Beschädigung der REDI nicht ausgeschlossen werden, die einen kostenintensiven Austausch nach sich ziehen würden. Hier werden typischerweise verhakte Grauguss-Dichtringe eingesetzt, die die materialspezifischen Nachteile bei Montage und im Gebrauch zur Folge haben.

Durch das KKI entwickelte HOOK-Verfahren wird der REDI wie üblich montiert, verhakt sich hierbei selbst auf einen definierten Durchmesser. Diese Technologie lässt sich nahezu in allen Materialien, Abmessungen und Varianten darstellen. Im Gegensatz zu Grauguss- Ringen erfolgt die Montage innerhalb der Nut. Somit liegt der REDI während der Montage der umgebenden Bauteile sauber in der Nut und ermöglicht eine einfache, fehlerfreie Montage. Des Weiteren ist eine reduzierte Einführschräge erforderlich, da durch die HOOK-Technologie die Aufdehnung nahezu komplett kompensiert wird.

Aktuell bestimmen drei Trends den Markt der REDI. Zum einen fordern weltweit strengere Abgasvorschriften eine merkliche Reduktion der Reibmoment- und Leckage Verluste bei den marktüblichen REDI aus Materialien. Zum anderen sollen die hierfür benötigten Technologien nur minimale Auswirkungen haben bzw. grundsätzliche eine auf die Anwendung geschnittene Materialwahl getroffen werden. Zum dritten wird auf Grund der immer komplizierteren Getriebe eine fehlerfreie Montage angestrebt.

KKI hat mit dem EVO-REDI bewiesen, dass dieser Wiederspruch lösbar ist. Der EVO-REDI reduziert sowohl die Reibmomente als auch die Leckage auf ein Minimum. Die Leckage kann dadurch dort genutzt werden, wo sie am wirkungsvollsten ist. Des Weiteren ermöglicht die spezielle Bauform des EVO-REDI eine fehlerfreie Montage. Diese Änderungen sind Bauraum-neutral, weshalb seitens des Kunden keine Anpassungen der umgebenden Bauteile erforderlich sind und ein 1:1 Austausch des bestehenden Dichtrings gegeben ist. Durch die Verwendung von TriboKon Polymeren lassen sich weitere, kommerzielle Einsparpotentiale erzielen.

Ziel war die Entwicklung eines neuen Lagerelements für die unterschiedlichsten Anforderungen wie hohe Drehzahlen, extreme Robustheit, sehr gute Trageigenschaften und Laufruhe. Ein Lagertyp, der auch in den neuen E-Mobility-Anwendungen häufig zum Einsatz kommen wird.

Die Lösung ist unser neues Maschinenelement mit dem Namen "Hydrodynamisches 3D Gleitlager ". Das neue Gleitlager hält Lagerbelastungen stand, die sonst nur von Axialnadellagern, Anlaufscheiben in Kombination mit Radiallagern aufgenommen werden können.